Ford hat einen bedeutenden Schritt in seiner Fertigungsstrategie vollzogen und mehr als 5.000 „Unicastings“ (Einteilige Gussteile) aus Aluminium für seinen kommenden Elektro-Pickup „Fathom“ produziert. Diese Entwicklung stellt einen radikalen Wandel in der Fahrzeugbauweise dar, da Ford den Ansatz übernimmt, für den Tesla mit seiner „Giga Press“-Technologie bekannt geworden ist, um komplexe Strukturen zu vereinfachen.
Massive Reduzierung der Bauteilanzahl
Mit dieser Technologie beabsichtigt Ford, 146 Einzelteile durch nur zwei massive Komponenten zu ersetzen – eine für das vordere und eine für das hintere Chassis pro Fahrzeug. Die Arbeiten finden derzeit im Shelbyville Technical Center statt, von wo aus die Teile an das Werk in Louisville, Kentucky, geliefert werden. Dieses Werk wird derzeit vollständig umgerüstet, um den Fathom-Pickup zu produzieren, dessen Markteinführung für das Jahr 2027 zu einem wettbewerbsfähigen Preis ab 28.350 US-Dollar geplant ist.
Details zum Fertigungsprozess und zur Qualität
Der Prozess umfasst das Schmelzen von Aluminiumlegierungen bei einer Temperatur von bis zu 1.300 Grad Fahrenheit (etwa 700 Grad Celsius), gefolgt vom Einspritzen des geschmolzenen Metalls in riesige Formen. Nachdem das Teil von Robotern entnommen wurde, durchläuft es eine strenge Reihe technischer Prüfungen, um die strukturelle Integrität zu gewährleisten, darunter:
- Industrielle Röntgenprüfungen zur Erkennung von Poren und inneren Hohlräumen.
- Präzise Maßmessungen in klimatisierten Räumen.
- Oberflächenscans und chemische Tests von Metallproben.
Warum dieser Wandel für Ford ein Wendepunkt ist
Die Bedeutung dieser Nachricht beschränkt sich nicht nur auf die Reduzierung der Teileanzahl, sondern erstreckt sich auf die vollständige Neugestaltung der Montagelinien. Ford plant, die Produktionslinie im Werk Louisville in drei Hauptzweige zu unterteilen (Vorderteil, Hinterteil sowie Batteriepaket mit Fahrzeugboden), die am Ende zusammengeführt werden. Das Unternehmen bestätigt, dass dieser Ansatz den Montageprozess im Vergleich zu herkömmlichen Methoden um bis zu 40 % beschleunigen könnte, was den angestrebten niedrigen Verkaufspreis des neuen Pickups erklärt.
Herausforderungen bei der Reparierbarkeit und globaler Wettbewerb
Trotz der fertigungstechnischen Vorteile bleibt die „Reparierbarkeit“ die größte Herausforderung. Sollten diese massiven Teile bei Unfällen beschädigt werden, könnten Versicherungsunternehmen das Fahrzeug aufgrund der Schwierigkeit, einen Teil eines als Ganzes gegossenen Rahmens zu ersetzen, als „wirtschaftlichen Totalschaden“ einstufen. Um dem entgegenzuwirken, arbeitet Ford daran, die Teile so zu konstruieren, dass sie „modular“ reparierbar sind.
Es ist erwähnenswert, dass dieser Trend die Branche spaltet: Während Unternehmen wie Volvo, Xiaomi, Xpeng und Toyota auf den massiven Guss setzen, halten andere Hersteller wie BMW, Mercedes-Benz und Stellantis weiterhin an kleineren Bauteilen fest, um eine einfache Reparatur zu gewährleisten und die Versicherungskosten für den Endverbraucher zu minimieren.