Ford a franchi une étape importante dans sa stratégie de fabrication en produisant plus de 5 000 pièces de « moulage unifié » (unicastings) en aluminium pour son futur pick-up électrique, le Fathom. Cette évolution marque un changement radical dans la méthode de construction automobile, Ford adoptant l'approche rendue célèbre par Tesla avec sa technologie « Giga Press » pour simplifier les structures complexes.
Une réduction massive du nombre de pièces
Grâce à cette technologie, Ford vise à remplacer 146 pièces distinctes par seulement deux pièces massives, une pour la structure avant et une pour l'arrière, par véhicule. Les travaux sont actuellement en cours au Shelbyville Technical Center pour produire ces pièces et les expédier à l'usine de Louisville, dans le Kentucky, que Ford rééquipe entièrement pour la production du Fathom, dont le lancement est prévu en 2027 avec un prix compétitif débutant à 28 350 dollars.
Détails du processus de fabrication et qualité
Le processus consiste à faire fondre des alliages d'aluminium à une température atteignant 1 300 degrés Fahrenheit (environ 700 degrés Celsius), puis à injecter le métal en fusion dans des moules massifs. Une fois la pièce extraite par des robots, elle est soumise à une série de contrôles techniques rigoureux pour garantir l'intégrité structurelle, notamment :
- Des contrôles par rayons X industriels pour détecter les pores et les vides internes.
- Des mesures dimensionnelles précises dans des chambres climatisées.
- Un balayage de surface et des tests chimiques sur des échantillons de métal.
Pourquoi ce changement est-il un tournant pour Ford ?
L'importance de cette nouvelle ne se limite pas à la réduction du nombre de pièces, mais s'étend à la réingénierie complète des lignes d'assemblage. Ford prévoit de diviser la ligne de production de l'usine de Louisville en trois branches principales (avant, arrière et bloc-batterie avec plancher du véhicule) qui se rejoignent à la fin. L'entreprise affirme que cette méthode pourrait accélérer le processus d'assemblage jusqu'à 40 % par rapport aux méthodes traditionnelles, ce qui explique sa capacité à viser un prix de vente bas pour le nouveau pick-up.
Défis de réparabilité et concurrence mondiale
Malgré les avantages en termes de fabrication, le plus grand défi reste la « réparabilité ». Si ces pièces massives sont endommagées lors d'accidents, le véhicule pourrait être considéré comme une « perte totale » par les compagnies d'assurance en raison de la difficulté de remplacer une partie d'une structure moulée en une seule pièce. Pour y remédier, Ford travaille à concevoir les pièces de manière à ce qu'elles soient réparables de façon « modulaire ».
Il est à noter que cette tendance divise l'industrie ; alors que des entreprises comme Volvo, Xiaomi, Xpeng et Toyota se tournent vers le moulage massif, d'autres comme BMW, Mercedes-Benz et Stellantis restent attachées aux pièces plus petites pour garantir une facilité de réparation et réduire les coûts d'assurance pour l'utilisateur final.