Ford ha dado un paso adelante en su estrategia de fabricación al producir más de 5000 piezas de "fundición única" (unicastings) hechas de aluminio para su próxima camioneta eléctrica "Fathom". Este desarrollo representa un cambio radical en el estilo de construcción de vehículos, ya que Ford adopta el enfoque por el que Tesla se ha hecho famosa a través de la tecnología "Giga Press" para simplificar estructuras complejas.
Reducción masiva en el número de piezas
Con esta tecnología, Ford pretende sustituir 146 piezas separadas por solo dos piezas masivas, una para la estructura delantera y otra para la trasera, por cada camioneta. Actualmente, se está trabajando en el Centro Técnico de Shelbyville para producir estas piezas y enviarlas a la planta de Louisville en el estado de Kentucky, la cual Ford está reacondicionando por completo para producir la camioneta Fathom, cuyo lanzamiento está previsto para 2027 con un precio competitivo que comienza en 28,350 dólares.
Detalles del proceso de fabricación y calidad
El proceso implica fundir aleaciones de aluminio a una temperatura de hasta 1300 grados Fahrenheit (alrededor de 700 grados Celsius), para luego inyectar el metal fundido en moldes gigantes. Después de que la pieza es extraída por robots, se somete a una serie estricta de inspecciones técnicas para garantizar la integridad estructural, que incluyen:
- Inspecciones de rayos X industriales para detectar poros y vacíos internos.
- Mediciones dimensionales precisas en cámaras con clima controlado.
- Escaneo de superficies y pruebas químicas de muestras de metal.
¿Por qué este cambio representa un punto de inflexión para Ford?
La importancia de esta noticia no se limita a la reducción del número de piezas, sino que se extiende a la reingeniería completa de las líneas de ensamblaje. Ford planea dividir la línea de producción en la planta de Louisville en tres ramas principales (delantera, trasera y paquete de baterías con el piso del vehículo) que convergen al final. La compañía confirma que este método podría acelerar el proceso de ensamblaje hasta en un 40% en comparación con los métodos tradicionales, lo que explica su capacidad para apuntar a un precio de venta bajo para la nueva camioneta.
Desafíos de reparabilidad y competencia global
A pesar de los beneficios de fabricación, el mayor desafío sigue siendo la "reparabilidad". Que estas piezas masivas sufran daños en accidentes podría llevar a que el vehículo sea considerado una "pérdida total" por parte de las compañías de seguros debido a la dificultad de reemplazar una parte de una estructura fundida como una sola pieza. Para abordar esto, Ford está trabajando en diseñar las piezas para que sean reparables de forma "modular".
Cabe mencionar que esta tendencia está dividiendo a la industria; mientras que empresas como Volvo, Xiaomi, Xpeng y Toyota se dirigen hacia la fundición masiva, otras compañías como BMW, Mercedes-Benz y Stellantis siguen apostando por piezas más pequeñas para garantizar la facilidad de reparación y reducir los costos de seguro para el usuario final.