フォード（Ford）は、次世代の電気トラック「Fathom」向けに、アルミニウム製の「ユニキャスト（unicastings）」を5,000個以上生産するという、製造戦略における大きな進展を遂げた。この進展は、複雑な構造を簡素化するためにテスラ（Tesla）が「ギガプレス（Giga Press）」技術を通じて有名にした手法をフォードが採用するものであり、自動車製造における劇的な転換を意味している。
部品数の劇的な削減
フォードはこの技術を通じて、各トラックにつき146個の個別の部品を、フロント構造用とリア構造用のわずか2つの巨大な部品に置き換えることを目指している。現在、シェルビービル・テクニカル・センター（Shelbyville Technical Center）において、これらの部品を生産し、ケンタッキー州のルイビル（Louisville）工場へ出荷する作業が進められている。ルイビル工場は、2027年に発売予定の、28,350ドルからの競争力のある価格設定を目指すFathomトラックを生産するために、フォードが全面的に設備を刷新している工場である。
製造プロセスと品質の詳細
このプロセスには、アルミニウム合金を華氏1300度（約摂氏700度）の温度で溶解し、溶融した金属を巨大な金型に注入する工程が含まれる。ロボットによって部品が取り出された後、構造的な完全性を確保するために、以下を含む一連の厳格な技術検査が行われる：
- 内部の気孔や空隙を検出するための工業用X線検査。
- 空調管理された室内での精密な寸法測定。
- 表面スキャンおよび金属サンプルの化学試験。
なぜこの転換がフォードにとって重要な転換点となるのか？
このニュースの重要性は、部品数の削減にとどまらず、組立ライン全体の再設計にまで及んでいる。フォードは、ルイビル工場の生産ラインを、最終的にすべてが合流する3つの主要なブランチ（フロント、リア、および車両床面を含むバッテリーパック）に分割することを計画している。同社は、この手法により、従来の方式と比較して組み立てプロセスを最大40%加速できる可能性があると強調しており、これが新型トラックの低価格販売を目指せる理由となっている。
修理のしやすさにおける課題とグローバルな競争
製造上の利点はあるものの、最大の課題は「修理のしやすさ」である。これらの巨大な部品が事故で損傷した場合、一体成型された鋳造構造の一部を交換することが困難であるため、保険会社によって車両が「全損」とみなされる可能性がある。これに対処するため、フォードは部品を「モジュール式」に修理可能となるよう設計を進めている。
この傾向は業界内で意見が分かれている。ボルボ（Volvo）、シャオミ（Xiaomi）、エックスペン（Xpeng）、トヨタといった企業が大型鋳造へと向かっている一方で、BMW、メルセデス・ベンツ（Mercedes-Benz）、ステランティス（Stellantis）などの他の企業は、修理の容易さを確保し、エンドユーザーの保険コストを抑えるために、引き続き小型部品を採用している。