Компания Ford сделала важный шаг в своей производственной стратегии, выпустив более 5000 «единых отливок» (unicastings) из алюминия для своего будущего электропикапа Fathom. Это развитие событий знаменует собой радикальный сдвиг в методах сборки автомобилей, поскольку Ford перенимает подход, прославленный компанией Tesla с помощью технологии Giga Press, для упрощения сложных конструкций кузова.
Масштабное сокращение количества деталей
С помощью этой технологии Ford стремится заменить 146 отдельных деталей всего двумя массивными элементами — одним для передней части кузова и одним для задней — для каждого пикапа. В настоящее время работы ведутся в Техническом центре Шелбивилля, где производятся эти детали для отправки на завод в Луисвилле, штат Кентукки. Этот завод полностью переоборудуется для выпуска пикапа Fathom, запуск которого запланирован на 2027 год по конкурентоспособной цене от 28 350 долларов.
Детали производственного процесса и качество
Процесс включает плавление алюминиевых сплавов при температуре до 1300 градусов по Фаренгейту (около 700 градусов по Цельсию) с последующим впрыском расплавленного металла в массивные формы. После извлечения детали роботами она проходит серию строгих технических проверок для обеспечения структурной целостности, включая:
- Промышленную рентгенографию для обнаружения пор и внутренних пустот.
- Точные размерные измерения в помещениях с контролируемым климатом.
- Сканирование поверхностей и химические испытания образцов металла.
Почему этот переход является поворотным моментом для Ford?
Важность этой новости заключается не только в сокращении количества деталей, но и в полной переработке сборочных линий. Ford планирует разделить производственную линию на заводе в Луисвилле на три основных узла (передняя часть, задняя часть и аккумуляторная батарея с полом автомобиля), которые в конечном итоге соединяются вместе. Компания подтверждает, что этот метод может ускорить процесс сборки на 40% по сравнению с традиционными методами, что объясняет способность компании ориентироваться на низкую цену продажи нового пикапа.
Проблемы ремонтопригодности и глобальная конкуренция
Несмотря на производственные преимущества, самой большой проблемой остается «ремонтопригодность». Повреждение этих массивных деталей в результате аварий может привести к тому, что страховые компании признают автомобиль «полной гибелью» из-за сложности замены части кузова, отлитой как единое целое. Чтобы решить эту проблему, Ford работает над тем, чтобы сделать детали модульными для облегчения ремонта.
Стоит отметить, что в отрасли наблюдается раскол по этому вопросу: в то время как такие компании, как Volvo, Xiaomi, Xpeng и Toyota, переходят к крупномасштабному литью, другие, такие как BMW, Mercedes-Benz и Stellantis, по-прежнему придерживаются использования более мелких деталей, чтобы обеспечить простоту ремонта и снизить страховые расходы для конечного пользователя.