Ford는 2027년 1분기 중 Louisville Assembly 공장에서 중형 전기 픽업트럭 Fathom의 생산을 시작할 예정이며, 같은 해 초에 28,350달러부터 판매한다. 이 픽업트럭은 Universal EV 플랫폼을 기반으로 하는 첫 번째 차량으로, Ford는 이 플랫폼을 통해 전기차 제조 방식을 바꾸겠다는 계획이다.
Ford는 지난주 Fathom이라는 이름과 시작 가격을 공개했다. 앞서 1년 전에는 면적 300만 제곱피트 규모의 Louisville Assembly 공장을 내연기관 차량 생산에서 완전한 전기차 제조로 전환할 계획을 발표했다. Fathom은 이 전환 과정에서 생산되는 첫 번째 차량이 된다.
공장 투자와 새로운 제조 시스템
Ford는 Louisville Assembly 공장과 BlueOval Battery Park Michigan 단지를 포함해 이 프로젝트에 약 50억 달러를 투자한다. 회사는 이번 투자로 두 시설에 4,000개의 새로운 일자리가 생기며, Universal EV 플랫폼을 적용하는 데 필요한 장비에도 자금이 투입될 것이라고 밝혔다.
UEV Production System은 Ford와 대부분의 전통적인 자동차 제조업체가 현재 사용하는 조립 방식과 다르다. 완성도 높은 차량이 생산 라인을 따라 이동하는 대신, 차량을 전면부, 후면부, 배터리 플랫폼의 세 가지 주요 부분으로 나눈다.
Ford는 차체의 전면부와 후면부를 제작하기 위해 대형 주조 부품을 사용한다. 알루미늄으로 제작된 하나의 부품이 기존에 프레스 성형과 용접을 통해 생산되던 수십 개의 부품을 대체한다. 회사에 따르면 Fathom 제작에 필요한 부품 수는 현재 Maverick 픽업트럭의 146개에서 2개로 줄어든다.
세 번째 조립 구역에서는 시트, 수납 모듈, 카펫을 포함한 실내 부품을 배터리 케이스 위에 장착한다. 이 케이스는 차량 바닥 역할도 하며, 이후 배터리를 아래쪽에서 장착한다. Ford는 이 시스템을 통해 공장에서 현재 생산하는 차량보다 Fathom을 40% 더 빠르게 조립할 수 있다고 밝혔다.
조립 과정의 자동화와 소프트웨어 검사
Ford의 제조 부문 최고경영자인 브라이스 커리는 새로운 시스템이 작업자에게 더 적합하다고 말했다. 몸을 비틀고 돌리거나 구부릴 필요가 줄어들기 때문이다. 그는 회사가 펜더 위로 팔을 뻗어야 하는 작업을 84% 줄였으며, 배선 하네스는 Ford의 1세대 전기 스포츠유틸리티차량과 비교해 길이가 4,000피트 이상 짧아지고 무게는 22파운드 가벼워졌다고 덧붙였다.
회사는 이 시스템으로 절약되는 시간의 일부를 내부 제조 공정과 자동화에 재투자해 품질을 개선하고 비용을 낮출 계획이다. Louisville Assembly 공장은 Ford의 전 세계 모든 공장 가운데 최종 조립 단계에서 가장 높은 수준의 자동화를 적용하게 된다.
새로운 설비 중에는 소프트웨어 프로그래밍 스테이션도 있으며, 이는 Ford의 조립 공장에 설치되는 첫 사례다. 이 스테이션을 통해 차량 제작이 완료되기 전에 최신 소프트웨어를 설치할 수 있다. 과거에는 소프트웨어 문제가 발견되면 차량 한 대당 처리에 약 10분이 걸렸지만, 이제는 차량이 생산 라인에서 이동하는 동안 업데이트를 실행할 수 있다. 또한 시설 내부의 5G 네트워크를 통해 즉시 진단과 품질 검사를 수행할 수 있다.
Fathom의 장비
Ford는 Fathom이 Toyota RAV4보다 더 넓은 승객 실내 공간을 제공할 것이라고 밝혔다. 이 픽업트럭에는 대형 고해상도 터치스크린, 차량을 통한 기기 전원 공급 기능(V2L)을 지원하는 양방향 충전, 디지털 키가 탑재되며, Apple CarPlay와 Android Auto도 기본 사양으로 제공된다.
Fathom은 턴바이턴 안내, 전기차 전용 경로 안내 및 기타 기능을 포함해 Apple Maps를 내비게이션 시스템에 직접 통합하는 첫 번째 차량이 된다. 새로운 생산 시스템과 조립 라인은 픽업트럭 생산 시작과 동시에 2027년 1분기에 가동될 예정이다.